中藥制藥廠的原料品種多、成分復雜，許多原料需要經(jīng)過粉碎后再加工使用，原料粉碎過程中會產(chǎn)生大量的粉塵，特別是一些特殊材質(zhì)的原料，粉碎難度大，產(chǎn)生的粉塵也特別大。針對這些問題，結合設備特點，我們提出了合理的凈化除塵設計方案。

1 粉碎工藝間的除塵凈化

我們中藥制藥廠原料車間的原料粉碎工藝間，中央空調(diào)凈化系統(tǒng)的 GMP 標準要求，使得粉碎和除塵是既矛盾又難解決的問題。尤其對于像桃膠和豬蹄殼為原料的混合藥原料的粉碎工藝，桃膠熔點低，粉碎過程產(chǎn)生的熱使粉碎機刀板粘膠；豬蹄殼韌性好，難切削。它們都采用了柴田式粉碎機多次過篩粉碎工藝解決，但工藝間粉塵太大，既不符合GMP 要求，又有損工人身體健康。使得國內(nèi)各中藥廠和制藥機械廠為此設備大傷腦筋，解決的都不理想。
2003年我們對中藥廠原料車間的原料粉碎工藝間的 GMP 凈化除塵要求進行了分析研究，設計了既滿足 GMP 凈化要求，又適應生產(chǎn)需求的凈化除塵方案，經(jīng)過近十年的使用運行，驗證是理想的，完全滿足各項凈化指標。借助 GMP 改造，真正解決了十幾年來行業(yè)中公認的技術難題。柴田式粉碎機多次過篩粉碎工藝，將粉碎后的藥粉在粉碎機刀板扇風作用下上揚到蝸旋分離器，顆粒分離后，再經(jīng)濾袋組內(nèi)泄壓并濾下藥塵；振動篩過篩后顆粒大的藥粉再回粉碎機繼續(xù)粉碎，這樣周而復始，直至達到藥粉粒度要求為止。所以這個工藝間塵源有 3 個以上，而且塵量很大。通過觀察發(fā)現(xiàn)，藥粉雖然上揚彌漫，但終歸是在重力作用下必然慢慢下落。而過去的排風除塵措施都是上部布置很大的排塵罩，然后通過頂部排風管道排到室外，由于新風補充不足，雖然風機增至7.5 kW但風量仍然不夠大，多年來幾經(jīng)改進，效果仍然不理想。

2 凈化除塵設計

我們經(jīng)過分析，原設計風流方向與粉塵顆粒下落方向相反，不僅不能將粉塵排出，而且起到了將粉塵向上揚起的作用。隨之，我們采用了加大潔凈風頂部送風量，改用下部回風口回風排塵的措施。這樣加工過程中揚起的粉塵在頂部送風的作用下，有向下壓制揚塵的作用；而且下部回風有利于在粉塵下落過程中加速和引流排出的效果。

原料車間的原料粉碎工藝間的生產(chǎn)設備布置如
下所示：
電氣控制柜 1，
粉碎機 2，
蝸旋分離器 3 ，
濾袋組 4 ，
振動篩 5 。

原料車間的原料粉碎工藝間的凈化除塵設備布置下所示，
新風機組 11，
靜壓送風口 12，
回風口 13，
除塵排風機組 14。
新風由頂部新風口向下送入，滿足粉碎機吸料口新風需要和人篩粉碎時對新風的需要。粉碎間彌漫的粉塵由下部回風口經(jīng)回風管道及除塵排風機組排出；粉碎機扇出的帶藥粉的氣流經(jīng)蝸旋分離器3 和濾袋組 4 在濾袋室由濾袋泄壓，再經(jīng)濾袋室下部回風口經(jīng)回風管道及除塵排風機組排出。為防止振動和噪聲，設備和風口管道接口設有軟連接。送風口設有風量調(diào)節(jié)閥門。

3 設備工藝參數(shù)

柴田式粉碎機 FZ-400，電機 22 kW；新風機組雙進外轉(zhuǎn)子風機風量 4000 m 3 /h~8800 m 3 /h，電機 2.2 kW；排塵機組雙進外轉(zhuǎn)子風機風量 4000m 3 /h~8800 m 3 /h，電機 2.2 kW；粉碎工藝間面積為 6 × 4+2 × 6 m 2 。

4 安裝與調(diào)試

機器安裝調(diào)試后，在試運行生產(chǎn)發(fā)現(xiàn)除塵效果達不到設計要求，檢查的結果是施工人員把原設計的兩個機組外轉(zhuǎn)子風機換成0.75 kW了，因桃膠和豬蹄殼這兩種原料的混合藥原料產(chǎn)生的粉塵量比較大，而且粉塵顆粒也比較大，風機小達不到應有的效果，但已觀察到粉塵軌跡流向很理想，之后更換風機后運行，效果非常理想，多少年沒解決的問題終于都到了解決，使該藥廠既兩次順利通過GMP認證，也使得工人們告別了粉塵污染對健康的危害，效果很好。

5 結語
該設計已運行近十年，效果很好，全面反映無異議。對于中藥制藥廠是一個非常理想的設計，而且使用方便靈活。